Hager Meisinger baut Stellung als „Global Player“ in der Medizintechnik mit Hilfe des iFD WMS aus.
Bereits seit 1888 stellt die Firma Hager & Meisinger mit ihrem Firmensitz in Neuss höchste Anforderungen an die Qualität derer Produkte und Leistungen.
Die Artikel werden am Firmensitz in Neuss produziert - von der Rohstofflieferung bis zum fertigen Produkt. High-Tech-Maschinen fertigen Produkte an der Grenze der Herstellbarkeit.
So werden bereits seit 1888 Bohrer für die Dentalmedizin und seit nunmehr 25 Jahren auch Zahnimplantate mit der Hilfe eines High-Tech-Maschinenparks gefertigt.
Geliefert wird die Ware in über 100 Länder. Einer der größten Einzelmärkte ist dabei in den USA mit Hilfe einer eigenen Vertriebsgesellschaft in Denver.
Aufgrund des anhaltenden Unternehmenswachstums und den damit steigenden Anforderungen an die Logistik entschied sich das Unternehmen, die gesamte Logistik zu digitalisieren und die technischen und kapazitiven Voraussetzungen für eine optimierte Abarbeitung in Form eines neuen Logistikzentrums zu schaffen. Aktuell sind am Standort in Neuss ca. 400 Mitarbeiter beschäftigt.
Das Lager wurde mit einer AutoStore-Anlage, als Herzstück des Logistikzentrums konzipiert.
Die ca. 8000 Bins der Anlage, welche in Schächten mit jeweils 18 Behältern gelagert werden, sind teilweise bis zu 8-fach unterteilt.
Die insgesamt 5 Ports der Anlage werden für die Ein- und Auslagerung gleichermaßen genutzt.
Das Projekt der iFD wurde als Unterauftragnehmer der Firma HEBER Fördertechnik realisiert.
HEBER Fördertechnik greift für seine Projekte, auf ein enges Netzwerk aus Kooperationspartnern und Lieferanten, zurück.
Intelligente Technik und ein gutes Netzwerk machen das Unternehmen zu einem zuverlässigen Partner für seine Kunden.
So auch in dem gemeinsamen Projekt mit der iFD, in welchem durch enge Zusammenarbeit neue Lösungen und Wege für den innerbetrieblichen Materialfluss der Firma Hager & Meisinger zu finden waren.
Das iFD WMS und die Module
Zur Realisierung des Projektes wurde das WMS der iFD inklusive dem Autostore Modul eingesetzt. Das System übernimmt die Steuerung und Verwaltung des Autostores sowie des 2-gassigen Hochregallagers, welches mit Hilfe von Schmalgangstaplern bedient wird.
Zudem wird die Versorgung des Produktionsbereichs „Produktverpackung“ über das WMS gesteuert. Dort werden die Einzelteile zu Sets oder nach entsprechenden Verpackungsvorschriften in ihre auslieferungsfähige Verpackungsform gebracht. Anschließend werden die Produkte für den späteren Versand wieder eingelagert. Für den weltweiten Versand mittels KEP-Dienstleister und Spedition wurde ein agiles und innovatives Versandsystem an das WMS per Schnittstelle angebunden.
Das System übernimmt die automatische Erstellung der Versandetiketten sowie das Nachverfolgen des Versandes mittels des Moduls „Shiptrack“ und sendet Informationen über den Fortschritt der Lieferung an den Kunden.
Durch das WMS wird der gesamte Warenfluss im Lager gesteuert. Der Wareneingang erfolgt aus der Produktion mittels Avis und gegen Bestellung von zugelieferten Roh- und Fertigerzeugnissen. Nach definierten Einlagerstrategien werden die Waren ins Autostore und Hochregallager eingelagert. Der Abruf und die anschließende Kommissionierung der Ware erfolgt über Produktionsaufträge zur Herstellung der definierten Artikelverpackungen oder über Kundenaufträge für den anschließenden Versandprozess.
Für den genutzten Versandprozess kommen zwei Verfahren zur Anwendung. Pick- und Pack für Aufträge, welche sich ausschließlich aus dem Autostore bedienen und auch dort gepackt werden können. Großaufträge für aufwändigere Sendungen und Export, die sich zum Teil aus weiteren Lagerbereichen bedienen, werden über einen gesonderten Packprozess abgebildet.
Die Besonderheiten des Systems
Die Herausforderung des Projektes bestand darin, den vorhandenen Prozess zu optimieren und an die neue Lagertechnik anzupassen. Zielstellung war ein schlankerer Prozess und die optimierte Abarbeitung unter den neuen Voraussetzungen. Zudem sollte die Nachverfolgbarkeit der einzelnen Prozessschritte und der Warenfluss optimiert werden. Wichtig war dem Auftraggeber ein durchgängiger Materialfluss über alle Bereiche des Lagers hinweg.
Der Austausch zwischen iFD-System und AutoStore-Technik erfolgt über ein Task-Interface, eine praxiserprobte, stabile, schnelle und unterbrechungsfreie Kommunikationsvariante. Der Austausch eignet sich besonders bei der Kommissionierung von Kleinstteilen, denn der Zählvorgang wird damit rationalisiert.
Eine weitere, wichtige Aufgabe war es, den Anforderungen an Medizinprodukte gerecht zu werden. Hier gibt es eine Reihe von Besonderheiten, wie beispielsweise die Dokumentationspflicht und Nachverfolgung der Waren, welche erfüllt werden mussten.
Projektumsetzung
Das Gesamtprojekt umfasste Pflichtenhefterstellung, Design, Customizing und Inbetriebnahme inkl. Betriebsbegleitung. In der Pflichtenheftphase wurden zunächst alle Lagerprozesse und Logistikprozesse definiert und mit dem Kunden und Auftraggeber abgestimmt. Hierbei lag der Fokus auf der Optimierung der bestehenden Prozesse und der Abdeckung der Vorgaben der Medizintechnik. Dies bildete die Grundlage für das Customizing des WMS-Basis-Systems.
Die Schnittstellentwicklung erfolgte parallel zur Systementwicklung als agiles Projekt. Dabei wurde Prozessweise vorgegangen.
Die Systeminbetriebnahme inklusive Go-Live und Anlaufbetreuung erfolgte in mehreren Stufen, da der Umzug im laufenden Betrieb erfolgte.
Das Projekt wurde im Realisierungszeitraum April 2020 – Juli 2021 durchgeführt.
Kontakt bei Fragen zum WMS und diesem Projekt beantwortet Ihnen Frau Förster gern.
Elisa Förster
Tel: 0371/ 53 88 0 226
